بلاګ

1. د مولډ محاکمې موخه؟

ډیری جوړ شوي نیمګړتیاوې د محصول پلاسټیک کولو او مولډ کولو پروسې په جریان کې پیښیږي ، مګر ځینې وختونه د مولډ غیر معقول ډیزاین پورې اړه لري ، پشمول د جوف مقدار؛ د سړې / ګرم رنر سیسټم ډیزاین؛ د انجیکشن دروازې ډول ، موقعیت او اندازه ، په بیله بیا د محصول جیومیټري جوړښت پخپله.

سربیره پردې ، د اصلي ازموینې پروسې په جریان کې ، د مولډ ډیزاین نشتوالي رامینځته کولو لپاره ، د ازموینې کارمندان ممکن غلط پیرامیټر تنظیم کړي ، مګر د پیرودونکي لخوا د اړتیا وړ پراخه تولید ریښتیني ډیټا رینج خورا محدود دی ، کله چې د پیرامیټر تنظیماتو سره. هر ډول انحراف، د ډله ایز تولید کیفیت ممکن د منلو وړ زغم حد څخه ډیر لیرې شي، دا به د تولید حقیقي حاصلات کم شي، لګښت لوړ شي.

د مولډ ازموینې هدف د پروسې غوره پیرامیټرې او د مولډ ډیزاین موندل دي. په دې توګه، حتی مواد، ماشین پیرامیټر یا چاپیریال عوامل یو څه بدلون لري، مولډ لاهم د دې توان لري چې ثابت او ډله ایز تولید په دوامداره توګه وساتي.

2. د مولډ آزموینې مرحلې چې موږ یې تعقیب کوو.

د دې لپاره چې د مولډ ازموینې پایلې سمې وي ، زموږ ټیم به لاندې مرحلې تعقیب کړي.

ګام 1 د انجیکشن ماشین "نوزل بیرل" تودوخې تنظیم کول.

دا باید په یاد ولرئ چې د بیرل د تودوخې لومړني ترتیب باید د موادو عرضه کونکي سپارښتنې پراساس وي. او بیا د مناسبو ټیوننګ لپاره د ځانګړي تولید شرایطو سره سم.

سربیره پردې ، په بیرل کې د خټکي موادو ریښتیني تودوخې باید د کشف کونکي سره اندازه شي ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې د ښودل شوي سکرین سره مطابقت لري. (موږ دوه قضیې درلودې چې د حرارت درجه یې تر 30 ℃ پورې توپیر لري).

مرحله 2. د تودوخې درجه تنظیم کول.

په ورته ډول، د مولډ لومړنۍ تودوخې ترتیب هم باید د موادو عرضه کونکي لخوا چمتو شوي وړاندیز شوي ارزښت پراساس وي. له همدې امله، د رسمي ازموینې دمخه، د غار د سطحې تودوخه باید اندازه او ثبت شي. اندازه کول باید په مختلف ځای کې ترسره شي ترڅو وګوري چې آیا تودوخه متوازن ده، او د تعقيب شوي مولډ اصلاح کولو حوالې لپاره ورته پایلې ثبت کړئ.

مرحله 3. د پیرامیټونو تنظیم کول.

لکه پلاستيکي کول ، د انجیکشن فشار ، د انجیکشن سرعت ، د یخ کولو وخت ، او د تجربې مطابق د سکرو سرعت ، بیا یې په مناسب ډول اصلاح کړئ.

4 ګام. د ډکولو ازموینې په جریان کې د "انجیکشن ساتلو" د لیږد نقطه موندل.

د لیږد نقطه د انجیکشن مرحلې څخه د فشار ساتلو مرحلې ته د بدلولو نقطه ده ، کوم چې د انجیکشن سکرو موقعیت ، د ډکولو وخت او د ډکولو فشار کیدی شي. دا د انجیکشن مولډینګ پروسې کې یو له خورا مهم او لومړني پیرامیټرو څخه دی. د ریښتیني ډکولو ازموینې کې ، لاندې ټکي باید تعقیب شي:

• د ازموینې په جریان کې د ساتلو فشار او د ساتلو وخت معمولا صفر ته ټاکل کیږي؛
• عموما، محصول د 90٪ څخه تر 98٪ پورې ډک شوی، د دیوال ضخامت او د مولډ جوړښت ډیزاین مشخص شرایطو پورې اړه لري؛
• څنګه چې د انجیکشن سرعت د فشار کولو نقطې موقعیت باندې تاثیر کوي ، نو اړینه ده چې هر ځل د فشار کولو نقطه بیا تایید کړئ کله چې د انجیکشن سرعت بدل شي.

د ډکولو مرحلې په جریان کې ، موږ کولی شو وګورو چې څنګه په مولډ کې مواد ډکوي ، پدې توګه قضاوت کوي چې کوم موقعیتونه د هوا جال درلودل اسانه دي.

5 ګام. د حقیقي انجیکشن فشار حد معلوم کړئ.

په سکرین کې د انجیکشن فشار تنظیم کول د ریښتیني انجیکشن فشار حد دی ، نو دا باید تل د اصلي فشار څخه ډیر تنظیم شي. که دا خورا ټیټ وي او بیا د ریښتیني انجیکشن فشار سره نږدې یا ډیر شي ، د انجیکشن ریښتیني سرعت به په اوتومات ډول د بریښنا محدودیت له امله راټیټ شي ، کوم چې به د انجیکشن وخت او مولډینګ دوره اغیزه وکړي.

مرحله 6. د انجیکشن غوره سرعت ومومئ.

د انجیکشن سرعت چې دلته ورته اشاره شوې سرعت دی چې د ډکولو وخت د امکان تر حده لنډ دی او د ډکولو فشار د امکان تر حده کوچنی دی. په دې پروسه کې، لاندې ټکي باید په پام کې ونیول شي:

• ډیری محصولات د سطحې نیمګړتیاوې، په ځانګړې توګه دروازې ته نږدې، د انجیکشن سرعت له امله رامنځته کیږي.
• د څو مرحلو انجیکشن یوازې هغه وخت کارول کیږي کله چې یو واحد مرحله انجیکشن اړتیاوې پوره نکړي ، په ځانګړي توګه د مولډ آزموینې کې.
• که د مولډ حالت ښه وي ، د فشار تنظیم کولو ارزښت سم دی ، او د انجیکشن سرعت کافي دی ، د محصول فلش نیمګړتیا د انجیکشن سرعت سره مستقیم تړاو نلري.

7 ګام. د ساتلو وخت غوره کړئ.

د نیولو وخت د انجیکشن دروازې سالډ وخت په نوم هم یادیږي. په عموم کې، وخت د وزن په واسطه ټاکل کیدی شي. د مختلف ساتلو وخت په پایله کې ، او د ساتلو مطلوب وخت هغه وخت دی کله چې د مولډ وزن اعظمي شي.

8 ګام. د نورو پیرامیټونو اصلاح کول.

لکه د فشار ساتل او د کلیمپ کولو ځواک.

دلته د لوستلو لپاره ستاسو د وخت لپاره ډیره مننه. د مولډ آزموینې په اړه نور معلومات ترلاسه کړئ