۱. د قالب د محاکمې موخه؟
ډیری قالب شوي نیمګړتیاوې د محصول د پلاستیک کولو او قالب کولو پروسې په جریان کې پیښیږي، مګر ځینې وختونه د غیر معقول قالب ډیزاین پورې اړه لري، پشمول د غارونو مقدار؛ د سړې / ګرمې رنر سیسټم ډیزاین؛ د انجیکشن دروازې ډول، موقعیت او اندازه، او همدارنګه د محصول جیومیټري جوړښت.
برسېره پردې، د اصلي ازموینې پروسې په جریان کې، د مولډ ډیزاین نشتوالي د پوره کولو لپاره، د ازموینې کارمندان ممکن غلط پیرامیټر تنظیم کړي، مګر د پیرودونکي لخوا اړین د ډله ایز تولید حقیقي ډیټا رینج خورا محدود دی، کله چې د پیرامیټر تنظیمات د کوم لږ انحراف سره وي، د ډله ایز تولید کیفیت ممکن د منلو وړ زغم حد څخه ډیر هاخوا ته لاړ شي، دا به د اصلي تولید حاصل کمیدو او لګښت لوړیدو لامل شي.
د مولډ آزموینې موخه د غوره پروسې پیرامیټرې او د مولډ ډیزاین موندل دي. په دې توګه، حتی د موادو، ماشین پیرامیټر یا چاپیریالي عواملو کې یو څه بدلون راځي، مولډ لاهم د دې توان لري چې باثباته او ډله ایز تولید په بې بنسټه توګه وساتي.
۲. د قالب آزموینې هغه مرحلې چې موږ یې تعقیبوو.
د دې لپاره چې د مولډ آزموینې پایله سمه وي، زموږ ټیم به لاندې مرحلې تعقیب کړي.
لومړی ګام. د انجیکشن ماشین "نوزل بیرل" د تودوخې تنظیم کول.
دا باید په پام کې ونیول شي چې د بیرل د تودوخې لومړني تنظیم باید د موادو عرضه کونکي سپارښتنې پراساس وي. او بیا د مناسب فین ټونینګ لپاره د ځانګړي تولید شرایطو سره سم.
برسېره پردې، په بیرل کې د ویلې شوي موادو اصلي تودوخه باید د کشف کونکي سره اندازه شي ترڅو ډاډ ترلاسه شي چې ښودل شوي سکرین سره مطابقت لري. (موږ دوه قضیې لیدلي دي چې دوه د تودوخې توپیر تر 30 ℃ پورې دی).
دوهم ګام. د قالب د تودوخې تنظیم کول.
په ورته ډول، د قالب د تودوخې لومړنۍ ترتیب باید د موادو عرضه کوونکي لخوا چمتو شوي وړاندیز شوي ارزښت پراساس وي. له همدې امله، د رسمي ازموینې دمخه، د غارونو سطحې تودوخه باید اندازه او ثبت شي. اندازه کول باید په مختلفو ځایونو کې ترسره شي ترڅو وګوري چې آیا تودوخه متوازن ده، او د تعقیبي قالب اصلاح کولو حوالې لپاره اړونده پایلې ثبت کړئ.
دریم ګام. د پیرامیټونو تنظیم کول.
لکه پلاستیک کول، د انجیکشن فشار، د انجیکشن سرعت، د یخولو وخت، او د تجربې سره سم د سکرو سرعت، بیا یې په مناسب ډول غوره کړئ.
څلورم ګام. د ډکولو ازموینې په جریان کې د "انجیکشن ساتلو" د لیږد نقطه موندل.
د لیږد نقطه د انجیکشن مرحلې څخه د فشار ساتلو مرحلې ته د بدلولو نقطه ده، کوم چې د انجیکشن سکرو موقعیت، د ډکولو وخت او د ډکولو فشار کیدی شي. دا د انجیکشن مولډینګ پروسې کې یو له خورا مهم او اساسي پیرامیټرو څخه دی. د اصلي ډکولو ازموینې کې، لاندې ټکي باید تعقیب شي:
- د ازموینې په جریان کې د ساتلو فشار او ساتلو وخت معمولا صفر ته ټاکل کیږي؛
- عموما، محصول د دیوال ضخامت او د مولډ جوړښت ډیزاین ځانګړو شرایطو پورې اړه لري، له 90٪ څخه تر 98٪ پورې ډک شوی؛
- څرنګه چې د انجیکشن سرعت د فشار نقطې موقعیت اغیزه کوي، نو اړینه ده چې هر ځل چې د انجیکشن سرعت بدل شي د فشار نقطه بیا تایید کړئ.
د ډکولو په مرحله کې، موږ کولی شو وګورو چې مواد په قالب کې څنګه ډکیږي، پدې توګه قضاوت کوو چې کوم موقعیتونه د هوا جال درلودل اسانه دي.
پنځم ګام. د انجیکشن اصلي فشار حد ومومئ.
په سکرین کې د انجیکشن فشار ترتیب د اصلي انجیکشن فشار حد دی، نو دا باید تل د اصلي فشار څخه لوړ تنظیم شي. که چیرې دا ډیر ټیټ وي او بیا د اصلي انجیکشن فشار سره نږدې یا ډیر شي، د اصلي انجیکشن سرعت به په اتوماتيک ډول د بریښنا محدودیت له امله کم شي، کوم چې به د انجیکشن وخت او د مولډینګ دوره اغیزه وکړي.
شپږم ګام. د انجیکشن غوره سرعت ومومئ.
دلته د انجیکشن سرعت هغه سرعت دی چې د ډکولو وخت یې څومره لنډ وي او د ډکولو فشار څومره چې امکان ولري کوچنی وي. پدې پروسه کې، لاندې ټکي باید په پام کې ونیول شي:
- د ډیری محصولاتو سطحي نیمګړتیاوې، په ځانګړې توګه دروازې ته نږدې، د انجیکشن سرعت له امله رامینځته کیږي.
- څو مرحلې انجیکشن یوازې هغه وخت کارول کیدی شي کله چې یو واحد مرحلې انجیکشن اړتیاوې پوره نشي کولی، په ځانګړي توګه د مولډ آزموینې کې.
- که چیرې د قالب حالت ښه وي، د فشار تنظیم کولو ارزښت سم وي، او د انجیکشن سرعت کافي وي، نو د محصول فلش نیمګړتیا د انجیکشن سرعت سره مستقیم تړاو نلري.
ګام ۷. د ساتلو وخت غوره کړئ.
د ساتلو وخت ته د انجیکشن ګیټ سالډ وخت هم ویل کیږي. په عمومي توګه، وخت د وزن کولو له لارې ټاکل کیدی شي. په پایله کې د ساتلو وخت مختلف وي، او د ساتلو غوره وخت هغه وخت دی کله چې د مولډ وزن اعظمي شي.
اتم ګام. د نورو پیرامیټرو اصلاح کول.
لکه د فشار ساتل او د کلمپ کولو ځواک.
دلته د لوستلو لپاره د وخت ورکولو لپاره ډیره مننه. د مولډ آزموینې په اړه نور معلومات ترلاسه کړئ
د پوسټ وخت: جولای-۲۵-۲۰۲۰